Planejamento de Necessidades de Materiais: como fazer no setor moveleiro?

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O Planejamento de Necessidades de Materiais a serem utilizados no processo produtivo é essencial para otimizar a composição dos estoques e garantir que os itens estejam disponíveis quando chegar o momento de utilizá-los, entre outras questões importantes.

Para que isso seja feito de forma ainda mais eficiente, pode-se contar com o apoio da tecnologia e utilizar ferramentas como o MRP, que é próprio para esse tipo de atividade. No artigo de hoje, vamos falar mais sobre esse processo, a aplicação do sistema e como ele funciona em uma fábrica de móveis. Confira!

Entenda o que é o MRP

O Material Requirement Planning (MRP) — ou, Planejamento das Necessidades de Materiais, em português — é um sistema que utiliza cálculos e lógica para converter a previsão de demanda de determinado período em programação da necessidade dos itens necessário para a produção. Ele funciona como um “braço” do ERP no auxílio à gestão dos processos industriais.

Em outras palavras, o MRP pode ser definido como uma ferramenta de suporte para o planejamento do que a empresa precisa, permitindo que a produção possa ser devidamente programada e só se produza os materiais necessários — e no momento certo — para atender à demanda.

Tudo isso é feito com base no conhecimento dos itens que compõem um produto e em quanto tempo cada um deles pode ser obtido. Assim, com a programação da produção, consegue-se calcular precisamente quanto se deve obter de cada item, com quanto tempo de antecedência. A ideia é evitar faltas e excessos de suprimentos no estoque.

Para isso, o MRP precisa conhecer 3 informações cruciais, sendo elas:

  1. o plano mestre de produção;

  2. a estrutura de produtos — bill of materials (BOM);

  3. níveis de estoque dos itens.

Falaremos mais sobre cada uma delas posteriormente.

Base de cálculo

A base de cálculo é dividida em duas etapas.

Plano mestre de produção

É desenhado com base nos pedidos realizados e tem como objetivo atender a esses pedidos.

Necessidade de materiais

O foco está nos insumos e materiais semiacabados, que são essenciais para a base de cálculo do plano mestre de produção.

Vantagens do MRP

Entre as principais vantagens que a implementação do sistema proporciona, podemos citar:

  • redução dos níveis de estoques;

  • maior controle sobre a produção e as aquisições;

  • aumento da produtividade;

  • simulações em tempo real;

  • integração dos processos operacionais.

Saiba como ele se aplica à fábrica de móveis

Dentro do processo produtivo, uma fábrica de móveis possui um cronograma de fabricação que contempla vários materiais, cada um com as suas características e particularidades.

Isso quer dizer que se depende de uma grande variedade de insumos e matéria-prima para formar o produto final. Sabendo disso, diversas questões surgem:

  • quais materiais são necessários?

  • Em quais quantidades e frequências devem ser comprados?

  • Como evitar falhas na produção e, consequentemente, retrabalhos?

  • Como cumprir o lead time de entrega para os clientes?

Conseguir a resposta para estas — e outras — perguntas é fundamental para garantir a eficiência dos processos, qualidade dos produtos e garantir os prazos acordados com os clientes inicialmente. Nesse sentido, o MRP se mostra como um excelente suporte para organizar as informações e automatizar a rotina de planejamento.

Se o sistema estiver alinhado e integrado com outras ferramentas — que permitem identificar a quantidade e o tipo de pedidos realizados, a carteira de clientes e as datas de entrega, por exemplo —, começa a gerar uma base que responde às perguntas e aponta a necessidade de matérias-primas e os períodos em que elas são necessárias.

Com isso, o setor de compras consegue saber, com maior precisão, quais insumos precisam ser adquiridos e quando os fornecedores devem ser acionados, considerando os prazos que os itens demoram para chegar até a fábrica. Ao mesmo tempo, otimiza-se a disponibilidade de estoques e, dependendo do nível de melhorias, torna-se possível reduzir os custos operacionais.

Dessa forma, pode-se dizer que o sistema proporciona uma orientação a respeito dos procedimentos mais adequados para a fabricação, além de fornecer relatórios que ajudam no acompanhamento do desempenho das linhas de produção e orientando os gestores para uma tomada de decisão mais acertada.

Vantagens da utilização de um MRP na fábrica de móveis

Veja as suas maiores vantagens:

Maior agilidade no processo de planejamento da produção

Ao automatizar os processos relacionados à produção, consegue-se alcançar agilidade na execução dos processos. Dessa forma, o que poderia levar mais de um dia para ser concluído, passa a ser feito em questão de minutos.

Com isso, pode-se aproveitar os colaboradores responsáveis por essas tarefas e direcioná-los para atividades mais estratégicas dentro da empresa. Assim, em vez de gastar horas trabalhando em planilhas, um programador pode usar o tempo economizado para analisar os relatórios e encontrar formas de otimizar a produção, por exemplo.

Aumento da confiabilidade das informações

Para garantir que um planejamento seja elaborado com eficiência, um dos pontos cruciais é a garantia de que os dados utilizados estejam atualizados e sejam confiáveis. Nesse sentido, além de centralizar as informações e ajudar a reduzir o índice de erros, o sistema auxilia no direcionamento das tarefas, indicando quais ordens de produção já foram finalizadas e quais são os saldos de insumos disponíveis no estoque e em trânsito, por exemplo.

Integração entre áreas produtivas e administrativas

Como já se sabe, o setor de compras depende de informações da equipe de planejamento para criar uma programação de pedidos. Também depende da equipe da gestão de estoque para ter conhecimento sobre o que já foi entregue ou se é necessário entrar em contato com o fornecedor e cobrar alguma pendência.

Nesse sentido, o MRP centraliza todas as informações em apenas uma base de dados, o que facilita e agiliza o acesso, tornando as atividades mais eficientes, diminuindo o excesso de retrabalho e a dependência de outras pessoas e setores para que o trabalho seja realizado.

Aumento da qualidade no atendimento aos clientes

Um dos principais problemas decorrentes da falha no planejamento é o atraso no atendimento ao cliente — o que acaba gerando outras situações mais graves, como a insatisfação, perda do consumidor e a criação de uma imagem negativa no mercado.

Ao adotar um MRP na sua fábrica de móveis, consegue-se solucionar problemas mais sérios como a falta de materiais e o atraso no processo de produção.

Redução dos custos operacionais

Com um planejamento mais eficiente — proporcionado pelo MRP — consegue-se reduzir algumas falhas operacionais como obsolescência, faltas e excessos de estoques, fretes adicionais para entregas emergenciais, matérias-primas mais onerosas, entre outras.

Ao corrigir esses problemas, torna-se possível reduzir os custos, visto que esses problemas acabam tornando a operação ainda mais cara.

Equilíbrio financeiro

Estoque parado é sinônimo de dinheiro parado na empresa. Isso quer dizer que, se existe excesso de materiais, há uma quantidade considerável de capital de giro imobilizado, que poderia ser usado de outra forma — trazendo resultados mais satisfatórios.

Como consequência, ocorre um desequilíbrio do fluxo de caixa, problema que pode ser difícil de ser solucionado, visto que envolve a necessidade de recebimentos para pagamento dos fornecedores. Um planejamento bem elaborado ajuda a evitar esse tipo de situação com os estoques e todos os outros problemas que vêm em cascata.

Quando é o momento ideal para investir em um sistema MRP

Existem algumas condições que indicam a necessidade de utilização de um MRP. Confira as principais, a seguir.

Procura de material instável

A utilização dos materiais é descontínua e instável, mesmo em um ciclo normal de produção — o que é normalmente chamado de produção intermitente. Nesses casos, provavelmente não existe fabricação em série dos produtos.

Procura de material dependente dos produtos acabados

A utilização dos materiais depende da demanda do produto final, ou seja, os insumos somente são requisitados quando existem pedidos para determinado material.

Flexibilidade no setor de compras

O setor de compras e a unidade produtiva possuem flexibilidade para atender às demandas e entregas de produtos periodicamente.

Saiba como o MRP deve funcionar

Existem alguns aspectos básicos que estão relacionados ao funcionamento do MRP. Falaremos mais sobre eles nos tópicos a seguir. Confira!

Plano Mestre de Produção (MPS)

O plano mestre de produção (MPS) é crucial para o planejamento e controle da fábrica. Nele, se concentram as informações a respeito de quais produtos devem ser produzidos, as quantidades necessárias e quando se deve liberar os produtos acabados para atender à demanda — combinando a previsão de demanda com a carteira de pedidos.

Aqui, o principal objetivo é identificar o que precisa ser produzido, fazendo uma avaliação com base nos produtos acabados. Para auxiliar nessa tarefa, vale a pena fazer algumas perguntas como:

  • qual é a demanda solicitada e a previsão para os próximos períodos?

  • Quando é preciso realizar as entregas?

  • Quais são as quantidades necessárias?

Gestão da demanda — previsão de vendas x carteira de pedidos

A carteira de pedidos relaciona o que, quando, quanto e por quem foi pedido um material. Trata-se de um processo que requer flexibilidade, necessária para atender às possíveis alterações dos pedidos que já foram realizados.

Já a previsão de vendas é definida com base na análise do histórico de demandas e tem como objetivo entender o comportamento do mercado e se antecipar a ele por meio da análise de novas tendências. Uma avaliação limitada — considerando somente o cenário passado ou as perspectivas futuras — pode gerar impactos negativos no resultado do negócio.

A combinação entre os pedidos e a previsão ajudam a criar um norte a respeito do que se pode esperar e o que deve ser produzido. A forma como isso é feito depende muito de como a fábrica de móveis trabalha.

Para as que trabalham apenas sob encomenda, o trabalho é feito com base nos pedidos firmados. Só depois que o fechamento comercial é feito é que os insumos são solicitados e a produção é feita.

Já no caso de empresas que trabalham com pronta entrega, é necessário manter um estoque de matéria-prima e contar totalmente com o histórico e a previsão de demanda para realizar a produção. Nesses casos, para contornar o problema de fabricar itens que não terão a saída esperada, pode-se recorrer ao estoque de itens semiacabados, finalizando-os somente quando o pedido for realizado.

Explosão das necessidades de materiais

Para determinar a necessidade de insumos e produtos semiacabados, o sistema utiliza a chamada lista de materiais — bill of materials (BOM) — e os prazos de entregas dos fornecedores e de produção dos chamados “componentes filhos”.

A utilização do jargão “filhos” dos produtos serve para diferenciar os componentes diretos de outros itens que são chamados de “pais”.

A partir das informações contidas na lista, determina-se a necessidade de compra ou fabricação, com o objetivo de atender ao plano mestre de produção (MPS) sem que haja faltas ou sobras de materiais.

O conceito do cálculo da necessidade é feito com base na estrutura de um produto. Sendo assim, é necessário conhecer todos os componentes (filhos) para se chegar à quantidade exata para a fabricação ou a compra dos materiais.

A estrutura de produtos — bill of materials (BOM)

Consiste em uma lista que aponta a quantidade necessária de cada componente e insumos necessários para cada produto acabado. Os itens que são necessários para a produção de um material possuem uma demanda direta e dependente. Isso significa que as quantidades deles são calculadas com base na quantidade de produtos finais que precisam ser produzidos.

Sendo assim, o MRP possui a função de considerar essa lista para definir qual é o plano de aquisições para cada um desses itens. Sendo assim, se para produzir uma mesa, por exemplo, é necessário 4 pernas e 1 tampo, para fabricar 10 mesas, serão necessárias 40 pernas e 10 tampos.

Tipos de estrutura

As estruturas dos produtos são definidas com base nas etapas da produção, o projeto dos produtos e a lista de materiais necessários para a produção. Existem algumas formas bastante encontradas no mercado e as variações são estabelecidas com base nos itens necessários no processo produtivo. Vamos usar como exemplo as estruturas A, T, V e X.

Formas A

Possuem grande variação da utilização de matérias-primas e costumam fazer parte de situações em que muitos insumos diferentes geram poucos produtos finais. Em outras palavras, grandes volumes de itens geram poucos produtos acabados.

Formas T

Possuem baixa variação de matérias-primas e grande possibilidade de gerar muitos produtos acabados. Essas formas têm grande padronização no processo de fabricação, o que reduz consideravelmente a quantidade de diferentes produtos semiacabados.

Formas V

Possuem baixa variação de matérias-primas e grande possibilidade de gerar muitos produtos acabados. Porém, diferentemente das formas T, não possui alta padronização no processo de fabricação.

Formas X

Já no caso das formas X, possuem grande variação na utilização das matérias-primas, assim como nas formas A. Entretanto, possuem uma combinação limitada de semiacabados e são projetados para atender às particularidades dos clientes

Parâmetros do MRP

A parametrização do MRP é um dos aspectos mais importantes para o bom funcionamento do sistema. Nesse sentido, é fundamental que se tenha alguns dados básicos arquivados, visto que eles serão coletados, atualizados e utilizados pelo software quando uma rotina for executada. Entre as informações necessárias, estão:

  • estrutura do produto;

  • lead time do processo;

  • prazo de entrega do fornecedor.

Além disso, vale ressaltar que os parâmetros devem ser definidos com base nas necessidades específicas do negócio. Uma vez que podem haver particularidades de algum fornecedor, ou do estoque, por exemplo, o que requer uma tratativa diferenciada.

Porém, alguns deles são comuns a vários modelos de negócio e são considerados a base que garante um bom funcionamento do MRP. Alguns deles estão relacionados nos tópicos a seguir.

Estoque máximo

Quantidade máxima do item que deve ser mantida no estoque. Vale tanto para insumos quanto para produto acabado.

Estoque mínimo

Quantidade mínima que deve ser mantida em estoque, visando evitar situações de falta e parada na produção. Também vale tanto para insumos quanto para produto acabado.

Estrutura do produto

Quantidade de cada item (filho) que compõe um produto.

Tamanho do lote de produção

Quantidade necessária de fabricação de determinado material. O objetivo é otimizar o processo.

Tamanho do lote de reposição

Quantidade necessária para adquirir um item por vez. O objetivo é otimizar os custos.

Tempo de produção

Tempo total gasto para a fabricação, considerando a hora de início e a hora do término da produção.

Tempo de reposição

​Tempo total decorrido entre o momento em que os materiais foram pedidos até o momento em que são recebidos.

Componentes do MRP

Um MRP pode possuir diversas funcionalidades, sendo que algumas podem se diferenciar, dependendo de qual empresa desenvolveu a solução. Entre as principais características em comum a todos eles, podemos citar:

  • sistema computadorizado;

  • informativo de produção;

  • inventário de fabricação;

  • calendário de fabricação;

  • sistema de entradas (inputs) para produção;

  • previsão de falhas no processo produtivo.

Dados de entrada do MRP

O funcionamento do MRP é baseado na entrada de dados, que provém de:

Plano diretor de produção

O plano diretor de produção permite saber:

  • o que e quando produzir;

  • plano de produção com base nas previsões de vendas e os pedidos fechados;

  • horizonte de planejamento com base no lead time dos itens que integram o produto final.

Inventário geral

Possui informações a respeito de:

  • disponibilidade de itens no armazém;

  • recebimentos programados;

  • início das ordens de fabricação dos produtos;

  • tamanho dos lotes de produção;

  • lead time dos itens;

  • estoques de segurança;

  • limite de produtos com defeito.

Estrutura de produtos

Consiste na expansão dos produtos ao nível dos componentes. A estrutura possui:

  • referência;

  • descrição;

  • quantidades.

A definição das necessidades dos insumos é feita com base na definição das quantidades necessárias dos produtos.

Dados de saída do MRP

Por outro lado, existem saídas (outputs) fornecidas pelo sistema. Entre elas:

Para o plano diretor de produção — planejamento:

  • resultado das simulações para um plano mestre de produção;

  • informação sobre as aquisições necessárias para satisfazer as necessidades da fabricação.

Para a gestão

  • índices de desempenho;

  • dados sobre novas ordens de fabricação;

  • confirmação das ordens de fabricação.

Calculando o tamanho dos lotes de fabricação

Existem casos em que as quantidades indicadas pelo MRP não são as mais adequadas — quer seja para compra de insumos, seja para a produção dos materiais —, fazendo com que seja necessário contar com mais ou menos itens, em decorrência de vários critérios. Confira alguns deles, a seguir.

Por lote

Nesses casos, as quantidades compradas seriam compatíveis com o que é necessário para dar andamento à produção. Entretanto, existem situações que impedem que os itens sejam comprados no volume exato. Um dos melhores exemplos para essa situação é o caso de um fornecedor que impõe uma quantidade padrão na hora de vender.

Além disso, vale considerar os custos operacionais de se adotar essa técnica. Se os custos fixos do repasse de pedidos for muito alto, esse modelo se torna muito oneroso, visto que vários pedidos serão feitos.

Por outro lado, se os custos fixos são muito baixos, ou nulos, a técnica é a mais adequada, visto que ajuda a garantir que não haverá estoques, ou seja, por meio dela, adota-se um modelo just in time.

Quantidade fixa

Existem situações em que o fornecedor só envia remessas em lotes que possuem quantidades fixas. Sendo assim, se o pedido é mandado em caixas com 100 unidades e sua empresa precisa de 350 unidades, terá que comprar 4 caixas.

Isso significa que essa técnica pode acabar resultando em acúmulo de estoques durante determinados períodos.

Quantidade econômica

Já nesse caso, a técnica considera que o dimensionamento dos lotes é feito com base no cálculo do lote econômico das compras. Sendo assim, ao calcular o lote econômico de compras, realiza-se algumas análises e, quanto maior for a divergência (considerando a realidade), pior é o resultado.

Em alguns casos, por exemplo, essas análises indicam que a demanda de um item deve ser constante, o que pode não estar de acordo com a realidade de muitos negócios ou não se enquadrar em muitos MRPs.

Aplicação prática

De maneira resumida, podemos definir a aplicação prática do MRP por meio de tópicos, referentes ao processamento do produto. Sendo que:

  • definição de itens pais e itens filhos;

  • estrutura dos produtos;

  • lista de materiais;

  • necessidade bruta de materiais;

  • previsão de vendas;

  • explosão da necessidade líquida de materiais.

Como se vê, o MRP é um excelente recurso para auxiliar no Planejamento de Necessidades de Materiais, automatizar algumas rotinas de produção, otimizar as operações e os resultados e ainda transformar a gestão da indústria. Com tantos benefícios, é seguro dizer que a relação custo-benefício é compensatória.

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Sobre Fábio | Promob

Fábio possui experiência em administração e gestão de fábrica, além de ser colaborador de conteúdo e executivo de relacionamento na Promob.

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